Poistoreiän kemialliset ruiskutuslinjat – miksi ne epäonnistuvat?Uusien testimenetelmien kokemukset, haasteet ja soveltaminen
Tekijänoikeus 2012, Petroleum Engineers -yhdistys
Abstrakti
Statoililla on käytössä useita kenttiä, joissa käytetään jatkuvatoimista kalkinestoainetta.Tavoitteena on suojata ylempi letku ja varoventtiili (Ba/Sr) SO4 tai CaCO;mittakaavassa, jos mittakaavan puristaminen voi olla vaikeaa ja kallista suorittaa säännöllisesti, esim. merenalaisten kenttien yhdistäminen.
Jatkuva kalkkikiven eston injektio on teknisesti sopiva ratkaisu suojaamaan ylempää letkua ja varoventtiiliä kaivoissa, joissa on hilseilypotentiaalia tuotantopakkaajan yläpuolella;varsinkin kaivoissa, joita ei tarvitse puristaa säännöllisin väliajoin hilseilypotentiaalin vuoksi kaivon lähellä.
Kemikaalien ruiskutuslinjojen suunnittelu, käyttö ja huolto vaativat erityistä keskittymistä materiaalien valintaan, kemikaalien pätevyyteen ja valvontaan.Paine, lämpötila, virtausohjelmat ja järjestelmän geometria voivat asettaa haasteita turvalliselle toiminnalle.Haasteita on tunnistettu useiden kilometrien pituisissa ruiskutuslinjoissa tuotantolaitokselta vedenalaiseen malliin ja ruiskutusventtiileissä kaivoissa.
Kenttäkokemuksia, jotka osoittavat porausreikien jatkuvatoimisten ruiskutusjärjestelmien monimutkaisuuden sademäärän ja korroosion suhteen, käsitellään.Edustettuina laboratoriotutkimukset ja uusien menetelmien soveltaminen kemialliseen pätevöintiin a.Monitieteisten toimien tarpeisiin vastataan.
Johdanto
Statoililla on käytössä useita kenttiä, joissa on käytetty jatkuvaa kemikaalien ruiskutusta kaivossa.Tämä sisältää pääasiassa kalkkikiven estäjän (SI) ruiskutuksen, jonka tavoitteena on suojata ylempää letkua ja pohjareiän varoventtiiliä (DHSV) (Ba/Sr) SO4:ltä tai CaCO:lta;mittakaavassa.Joissakin tapauksissa emulsion katkaisija ruiskutetaan pohjareikään erotusprosessin aloittamiseksi mahdollisimman syvälle kaivoon suhteellisen korkeassa lämpötilassa.
Jatkuva kattilakiven injektio on teknisesti sopiva ratkaisu suojaamaan tuotantopakkaajan yläpuolella olevien kuoppien yläosaa.Jatkuvaa injektiota saatetaan suositella erityisesti kaivoissa, joita ei tarvitse puristaa lähellä olevan porausreiän alhaisen hilseilypotentiaalin vuoksi;tai tapauksissa, joissa mittakaavan puristaminen voi olla vaikeaa ja kallista suorittaa säännöllisesti, esim. merenalaisten kenttien yhdistäminen.
Statoililla on laaja kokemus jatkuvasta kemikaalien ruiskutuksesta yläpuolisiin järjestelmiin ja vedenalaisiin malleihin, mutta uusi haaste on viedä ruiskutuskohta syvemmälle kaivoon.Kemikaalien ruiskutuslinjojen suunnittelu, käyttö ja kunnossapito vaatii lisäpainotusta useisiin aiheisiin;kuten materiaalin valinta, kemiallinen pätevyys ja seuranta.Paine, lämpötila, virtausohjelmat ja järjestelmän geometria voivat asettaa haasteita turvalliselle toiminnalle.Haasteita pitkissä (useita kilometrejä) ruiskutuslinjoissa tuotantolaitokselta vedenalaiseen malliin ja kaivojen ruiskutusventtiileihin on tunnistettu;Kuva 1.Osa ruiskutusjärjestelmistä on toiminut suunnitelmien mukaan, osa on epäonnistunut eri syistä.Useita uusia kenttäkehityksiä suunnitellaan porausreikien kemiallisille ruiskutuksille (DHCI);kuitenkin;joissakin tapauksissa laitteita ei ole vielä täysin hyväksytty.
DHCI:n soveltaminen on monimutkainen tehtävä.Se sisältää viimeistely- ja kaivosuunnittelun, kaivon kemian, yläpuolen järjestelmän ja yläpuolen prosessin kemikaalien annostelujärjestelmän.Kemikaali pumpataan yläpuolelta kemikaalin ruiskutuslinjan kautta viimeistelylaitteistoon ja alas kaivoon.Tällaisten projektien suunnittelussa ja toteutuksessa useiden tieteenalojen välinen yhteistyö on siis ratkaisevan tärkeää.Erilaisia näkökohtia on arvioitava ja hyvä viestintä suunnittelun aikana on tärkeää.Mukana ovat prosessiinsinöörit, merenalaiset insinöörit ja viimeistelyinsinöörit, jotka käsittelevät kaivon kemian, materiaalin valinnan, virtauksen varmistamisen ja tuotantokemikaalien hallinnan aiheita.Haasteita voivat olla kemiallinen asekuningas tai lämpötilan stabiilisuus, korroosio ja joissain tapauksissa alipainevaikutus, joka johtuu paikallisista paine- ja virtausvaikutuksista kemikaalien ruiskutuslinjassa.Näiden lisäksi olosuhteet, kuten korkea paine, korkea lämpötila, korkea kaasunopeus, korkea hilseilypotentiaali，pitkän matkan napa- ja syvä injektiopiste kaivossa, antavat erilaisia teknisiä haasteita ja vaatimuksia ruiskutettavalle kemikaalille ja ruiskutusventtiilille.
Yleiskatsaus Statoilin toimintoihin asennetuista DHCI-järjestelmistä osoittaa, että kokemus ei ole aina ollut onnistunut. Taulukko 1. Suunnittelua injektiosuunnittelun, kemikaalien pätevyyden, käytön ja huollon parantamiseksi kuitenkin tehdään.Haasteet vaihtelevat alalla, eikä ongelma välttämättä ole se, että itse kemikaalien ruiskutusventtiili ei toimi.
Viime vuosien aikana porausreikien kemikaalien ruiskutuslinjoihin on koettu useita haasteita.Tässä artikkelissa on esimerkkejä näistä kokemuksista.Artikkelissa käsitellään haasteita ja toimenpiteitä DHCI-linjoihin liittyvien ongelmien ratkaisemiseksi.Kaksi tapaushistoriaa annetaan;yksi korroosiosta ja yksi kemiallinen asekuningas.Kenttäkokemuksia, jotka osoittavat porausreikien jatkuvatoimisten ruiskutusjärjestelmien monimutkaisuuden sademäärän ja korroosion suhteen, käsitellään.
Myös laboratoriotutkimukset ja uusien menetelmien soveltaminen kemialliseen pätevöintiin harkitaan;kemikaalin pumppaus, hilseilypotentiaali ja ehkäisy, monimutkainen laitesovellus ja kuinka kemikaali vaikuttaa yläpuoliseen järjestelmään, kun kemikaali tuotetaan takaisin.Kemiallisten sovellusten hyväksymiskriteerit sisältävät ympäristökysymykset, tehokkuuden, varastointikapasiteetin yläosan, pumppunopeuden, olemassa olevan pumpun käyttökelpoisuuden jne. Teknisten suositusten on perustuttava nesteiden ja kemian yhteensopivuuteen, jäännösten havaitsemiseen, materiaalien yhteensopivuuteen, vedenalaisen navan suunnitteluun, kemikaalien annostusjärjestelmään. ja materiaalit näiden linjojen ympäristössä.Kemikaalia on ehkä estettävä hydraatin esto, jotta estetään ruiskutuslinjan tukkeutuminen kaasun tunkeutumisen vuoksi, eikä kemikaali saa jäätyä kuljetuksen ja varastoinnin aikana.Nykyisissä sisäisissä ohjeissa on tarkistuslista siitä, mitä kemikaaleja voidaan käyttää järjestelmän kussakin kohdassa. Fysikaaliset ominaisuudet, kuten viskositeetti, ovat tärkeitä.Injektiojärjestelmä voi tarkoittaa 3-50 km:n etäisyyttä navan merenalaisesta virtauslinjasta ja 1-3 km alas kaivoon.Siksi myös lämpötilan pysyvyys on tärkeää.Myös loppupään vaikutusten arviointia, esim. jalostamoissa, voidaan joutua harkitsemaan.
Poistoreiän kemikaalien ruiskutusjärjestelmät
Kustannushyöty
Jatkuva kalkinestoreiän ruiskutus DHS:n suojaamiseksi Vor tuotantoletku voi olla kustannustehokasta verrattuna kaivon puristamiseen kalkinestoaineella.Tämä sovellus vähentää muodostumisvaurioiden mahdollisuutta verrattuna kalkin puristuskäsittelyihin, vähentää prosessiongelmien mahdollisuutta kalkin puristumien jälkeen ja antaa mahdollisuuden ohjata kemikaalien ruiskutusnopeutta yläpuolen ruiskutusjärjestelmästä.Injektiojärjestelmää voidaan käyttää myös muiden kemikaalien jatkuvaan ruiskuttamiseen alaspäin, ja se voi siten vähentää muita haasteita, joita saattaa esiintyä prosessilaitoksen jälkeen.
Kattava tutkimus on tehty Oseberg S:n tai kentän pohjareiän mittakaavastrategian kehittämiseksi.Suurin huolenaihe oli CaCO;hilseily ylemmässä letkussa ja mahdollinen DHSV-vika.Oseberg S tai mittakaavan hallintastrategian näkemykset päättelivät, että kolmen vuoden ajanjaksolla DHCI oli kustannustehokkain ratkaisu kaivoissa, joissa kemikaalien ruiskutuslinjat toimivat.Suurin kustannustekijä kilpailevan kalkkikiven puristustekniikan suhteen oli lykätty öljy pikemminkin kuin kemikaali-/käyttökustannukset.Käytettäessä kalkkikiven estoainetta kaasunnostoon, tärkein tekijä kemikaalien kustannuksissa oli korkea kaasun nostonopeus, joka johti korkeaan SI-pitoisuuteen, koska pitoisuus oli tasapainotettava kaasun nostonopeuden kanssa kemikaaliasekuningan välttämiseksi.Oseberg S:n kahdelle kaivolle tai joissa oli hyvin toimivat DHC I -linjat, tämä vaihtoehto valittiin suojaamaan DHS V:itä CaCO:lta;skaalaus.
Jatkuva ruiskutusjärjestelmä ja venttiilit
Olemassa olevat täydennysratkaisut, joissa käytetään jatkuvia kemikaalien ruiskutusjärjestelmiä, kohtaavat haasteita kapillaarilinjojen tukkeutumisen estämisessä.Tyypillisesti ruiskutusjärjestelmä koostuu kapillaarilinjasta, jonka ulkohalkaisija on 1/4" tai 3/8" (OD), joka on kiinnitetty pintajakoputkeen, syötetty läpi ja liitetty letkun ripustimeen letkun rengasmaisella puolella.Kapillaarilinja on kiinnitetty tuotantoputken ulkohalkaisijaan erityisillä letkun kauluskiristimillä ja kulkee putken ulkopinnalla aina kemikaalien ruiskutuskaraan asti.Kara sijoitetaan perinteisesti DHS V:n ylävirtaan tai syvemmälle kaivoon tarkoituksena antaa injektoidulle kemikaalille riittävästi dispergoitumisaikaa ja sijoittaa kemikaali sinne, missä haasteet löytyvät.
Kemikaalien ruiskutusventtiilissä, kuva 2, pieni, halkaisijaltaan noin 1,5 tuuman patruuna sisältää takaiskuventtiilit, jotka estävät kaivon nesteitä pääsemästä kapillaarilinjaan.Se on yksinkertaisesti pieni jousen päällä ratsastava poppetti.Jousivoima asettaa ja ennustaa paineen, joka tarvitaan lautasen avaamiseen tiiviste-istukasta.Kun kemikaali alkaa virrata, lautanen nostetaan pois istukasta ja avaa takaiskuventtiilin.
Siinä on oltava kaksi takaiskuventtiiliä.Yksi venttiili on ensisijainen este, joka estää kaivon nesteitä pääsemästä kapillaarilinjaan.Tällä on suhteellisen alhainen avautumispaine (2-15 bar). Jos hydrostaattinen paine kapillaarilinjan sisällä on pienempi kuin porausreiän paine, porausreiän nesteet yrittävät päästä kapillaarilinjaan.Toisessa takaiskuventtiilissä on epätyypillinen 130-250 baarin avautumispaine, ja se tunnetaan U-putkien estojärjestelmänä.Tämä venttiili estää kapillaarilinjan sisällä olevaa kemikaalia virtaamasta vapaasti porausreikään, jos hydrostaattinen paine kapillaarilinjan sisällä on suurempi kuin porausreiän paine kemikaalin ruiskutuspisteessä tuotantoputken sisällä.
Kahden takaiskuventtiilin lisäksi on normaalisti linjassa oleva suodatin, jonka tarkoituksena on varmistaa, että minkäänlaiset roskat eivät vaaranna takaiskuventtiilijärjestelmien tiivistysominaisuuksia.
Kuvattujen takaiskuventtiilien koot ovat melko pieniä ja ruiskutettavan nesteen puhtaus on oleellista niiden toiminnallisuuden kannalta.Uskotaan, että järjestelmässä olevat roskat voidaan huuhdella pois lisäämällä virtausnopeutta kapillaarilinjan sisällä, jolloin takaiskuventtiilit avautuvat tahallaan.
Kun takaiskuventtiili avautuu, virtauspaine laskee nopeasti ja etenee kapillaarilinjaa pitkin, kunnes paine taas nousee.Takaiskuventtiili sulkeutuu, kunnes kemikaalien virtaus muodostaa riittävän paineen venttiilin avaamiseksi;seurauksena on paineen heilahtelu takaiskuventtiilijärjestelmässä.Mitä suurempi avautumispaine takaiskuventtiilijärjestelmässä on, sitä pienempi virtausalue muodostuu takaiskuventtiilin avautuessa ja järjestelmä yrittää saavuttaa tasapainoolosuhteet.
Kemikaalien ruiskutusventtiileillä on suhteellisen alhainen avautumispaine;ja jos letkun paine kemikaalin sisääntulopisteessä tulee pienemmäksi kuin kapillaarilinjan sisällä olevien kemikaalien hydrostaattisen paineen ja takaiskuventtiilin avautumispaineen summa, kapillaarilinjan yläosassa esiintyy lähes tyhjiötä tai tyhjiötä.Kun kemikaalin ruiskutus pysähtyy tai kemikaalin virtaus on alhainen, kapillaarilinjan yläosassa alkaa syntyä lähes tyhjiöolosuhteita.
Tyhjiön taso riippuu porausreiän paineesta, kapillaarilinjan sisällä käytettävän ruiskutetun kemikaaliseoksen ominaispainosta, takaiskuventtiilin avautumispaineesta ruiskutuskohdassa ja kemikaalin virtausnopeudesta kapillaarilinjan sisällä.Kaivon olosuhteet vaihtelevat kentän käyttöiän aikana, ja siksi myös tyhjiön mahdollisuus vaihtelee ajan kuluessa.On tärkeää olla tietoinen tästä tilanteesta, jotta voidaan harkita oikein ja ryhtyä varotoimiin ennen odotettujen haasteiden ilmaantumista.
Yhdessä alhaisten ruiskutusnopeuksien kanssa tämän tyyppisissä sovelluksissa käytetyt liuottimet tyypillisesti haihtuvat aiheuttaen vaikutuksia, joita ei ole täysin tutkittu.Näitä vaikutuksia ovat tykkikuningas tai kiinteiden aineiden, esimerkiksi polymeerien, saostuminen, kun liuotin haihtuu.
Lisäksi galvaanisia kennoja voidaan muodostaa siirtymävaiheessa kemikaalin nestepinnan ja yllä olevan höyryllä täytetyn lähes tyhjiökaasufaasin välillä.Tämä voi johtaa paikalliseen pistekorroosioon kapillaarilinjan sisällä kemikaalin lisääntyneen aggressiivisuuden seurauksena näissä olosuhteissa.Hiutaleet tai suolakiteet, jotka muodostuvat kalvona kapillaarilinjan sisällä sen sisäosan kuivuessa, voivat tukkia tai tukkia kapillaarilinjan.
No estefilosofia
Statoil edellyttää kestäviä kaivoratkaisuja suunnitellessaan, että kaivon turvallisuus on kunnossa koko kaivon elinkaaren ajan.Näin ollen Statoil edellyttää, että kaksi erillistä kaivonsulkua on ehjät.kuvio 3 esittää epätyypillistä kaivon sulkukaaviota, jossa sininen väri edustaa ensisijaisen kaivon sulkuverhoa;tässä tapauksessa tuotantoletku.Punainen väri edustaa toissijaista esteverhoa;kotelo.Luonnoksen vasemmalla puolella kemikaalin ruiskutus on merkitty mustalla viivalla, jossa on injektiopiste tuotantoletkuun punaisella merkityllä alueella (toissijainen este).Kun kaivoon tuodaan kemikaalien ruiskutusjärjestelmiä, sekä primaarinen että toissijainen kaivon esteet vaarantuvat.
Korroosion tapaushistoria
Tapahtumien järjestys
Norjan mannerjalustalla sijaitsevalle Statoilin öljykentälle on levitetty kalkkikiven estäjän kemiallinen injektio pohjaan.Tässä tapauksessa käytetty kalkkikiven estoaine oli alun perin kelvollinen ylä- ja vedenalaiseen käyttöön.Kaivon täydentämistä seurasi DHCIpointat2446mMD:n asennus, kuva 3.Yläpuolen hilseilynesteen injektio alareiästä aloitettiin ilman kemikaalin lisätestausta.
Vuoden käytön jälkeen kemikaalien ruiskutusjärjestelmässä havaittiin vuotoja ja tutkimukset aloitettiin.Vuoto vaikutti haitallisesti kaivon esteisiin.Samanlaisia tapahtumia sattui useissa kaivoissa ja osa niistä jouduttiin sulkemaan tutkinnan aikana.
Tuotantoletkua vedettiin ja tutkittiin yksityiskohtaisesti.Korroosiohyökkäys rajoittui putken yhdelle puolelle, ja jotkin letkuliitokset olivat niin syöpyneet, että niiden läpi oli itse asiassa reikiä.Noin 8,5 mm paksu 3-prosenttinen kromiteräs oli hajonnut alle 8 kuukaudessa.Pääkorroosio oli tapahtunut kaivon yläosassa, kaivon päästä alaspäin noin 380 m MD:iin, ja pahimmillaan syöpyneet letkuliitokset löytyivät noin 350 m MD:stä.Tämän syvyyden alapuolella havaittiin vähän tai ei ollenkaan korroosiota, mutta paljon roskia löytyi letkun ulkopinnasta.
Myös 9-5/8" kotelo leikattiin ja vedettiin ja samanlaisia vaikutuksia havaittiin;korroosiota kaivon yläosassa vain toisella puolella.Indusoitunut vuoto johtui kotelon heikentyneen osan halkeamisesta.
Kemiallisen ruiskutuslinjan materiaali oli Alloy 825.
Kemiallinen pätevyys
Kemialliset ominaisuudet ja korroosiotestaus ovat tärkeitä painopisteitä kalkkikiven estäjien pätevöitymisessä ja varsinainen hilseilynestoaine oli hyväksytty ja käytetty ylä- ja vedenalaisissa sovelluksissa useiden vuosien ajan.Syynä varsinaisen kemiallisen porausreiän käyttöön oli ympäristöominaisuuksien parantaminen korvaamalla olemassa oleva porausreiän kemikaali. Kalkkikiven estoainetta oli kuitenkin käytetty vain ympäristön yläpinnan ja merenpohjan lämpötiloissa (4-20 ℃).Kaivoon ruiskutettuna kemikaalin lämpötila saattoi olla jopa 90 ℃, mutta tässä lämpötilassa ei ollut suoritettu lisätestejä.
Kemikaalien toimittaja oli tehnyt ensimmäiset syövytystestit ja tulokset osoittivat 2-4 mm/vuosi hiiliteräkselle korkeassa lämpötilassa.Tämän vaiheen aikana toiminnanharjoittajan materiaalitekninen osaaminen oli ollut mukana mahdollisimman vähän.Käyttäjä teki myöhemmin uusia testejä, jotka osoittivat, että kalkkikiven estoaine oli erittäin syövyttävää tuotantoletkujen ja tuotantokotelon materiaaleille korroosionopeuden ollessa yli 70 mm/vuosi.Kemiallista injektiolinjan materiaalia Alloy 825 ei ollut testattu kalkkikiven estäjää vastaan ennen injektiota.Kaivon lämpötila voi nousta 90 ℃ ja riittävät testit olisi pitänyt suorittaa näissä olosuhteissa.
Tutkimus paljasti myös, että kalkkikiven estäjä väkevänä liuoksena oli ilmoittanut pH:ksi < 3,0.pH:ta ei kuitenkaan ollut mitattu.Myöhemmin mitattu pH osoitti erittäin alhaisen pH-arvon 0-1.Tämä havainnollistaa mittausten ja materiaaliharkinnan tarvetta annettujen pH-arvojen lisäksi.
Tulosten tulkinta
Injektiolinja (kuva 3) on rakennettu antamaan kalkkikiven estäjän hydrostaattinen paine, joka ylittää paineen injektiokohdassa.Inhibiittori ruiskutetaan korkeammalla paineella kuin porausreiässä on.Tämä johtaa U-putkivaikutukseen kaivoa suljettaessa.Venttiili avautuu aina suuremmalla paineella ruiskutuslinjassa kuin kaivossa.Tästä syystä injektiolinjassa voi esiintyä tyhjiötä tai haihtumista.Korroosionopeus ja pistesyöpymisriski on suurin kaasu/neste siirtymävyöhykkeellä liuottimen haihtumisen vuoksi.Kupongilla tehdyt laboratoriokokeet vahvistivat tämän teorian.Kaivoissa, joissa vuotoa havaittiin, kaikki ruiskutuslinjojen reiät sijaitsivat kemikaalien ruiskutuslinjan yläosassa.
Kuva 4 esittää valokuvaa DHC I -linjasta, jossa on merkittävää pistekorroosiota.Uloimmassa tuotantoletkussa nähty korroosio osoitti, että pistevuotopisteessä oli paikallista altistumista kalkkikiven estoaineelle.Vuoto johtui erittäin syövyttävän kemikaalin aiheuttamasta pistekorroosiosta ja vuodosta kemikaalien ruiskutuslinjan kautta tuotantokoteloon.Kalkkikiven estoainetta ruiskutettiin kuoppaisesta kapillaarilinjasta koteloon ja letkuun, ja vuotoja tapahtui.Ruiskutuslinjan vuotojen toissijaisia seurauksia ei ollut otettu huomioon.Pääteltiin, että kotelon ja letkun korroosio johtui tiivistetyistä kattilakiven estäjistä, jotka rukoilivat kuoppaisesta kapillaarilinjasta koteloon ja letkuun, kuva 5.
Tässä tapauksessa materiaaliosaamisen insinöörien osallistuminen oli puutteellista.Kemikaalin syövyttävyyttä DHCI-linjalla ei ollut testattu eikä vuodon aiheuttamia sivuvaikutuksia arvioitu;esimerkiksi sietääkö ympäröivä materiaali kemiallista altistumista.
Kemiallisten aseiden kuninkaan tapaushistoria
Tapahtumien järjestys
HP HT -kentän kalkkikiven estostrategia oli jatkuva kalkkikiven estäjän injektio ylävirtaan alavirtausreiän varoventtiilistä.Kaivossa havaittiin vakava kalsiumkarbonaatin hilseilypotentiaali.Yksi haasteista oli korkea lämpötila ja korkea kaasun ja lauhteen tuotanto sekä alhainen vedentuotanto.Kalkkikiven inhibiittorin ruiskuttamisen huolenaihe oli se, että liuotin irroittaisi suuren kaasuntuotantonopeuden vaikutuksesta ja kemikaalin tykkikuningas tapahtuisi ruiskutuskohdassa ennen varoventtiiliä kaivossa, kuva 1.
Kalkkikiven estäjän tarkistuksen aikana painopiste oli tuotteen tehokkuudessa HP HT -olosuhteissa, mukaan lukien käyttäytyminen yläpuolen prosessijärjestelmässä (matala lämpötila).Suurin huolenaihe oli itse kalkkikiven estäjän saostuminen tuotantoputkeen korkeasta kaasunopeudesta johtuen.Laboratoriokokeet osoittivat, että hilseilynestoaine saattaa saostua ja tarttua letkun seinämään.Varoventtiilin käyttö saattaa siten voittaa riskin.
Kokemus osoitti, että muutaman viikon käytön jälkeen kemikaalilinja vuoti.Kaivon reiän painetta oli mahdollista seurata kapillaarilinjaan asennetulla pintamittarilla.Linja eristettiin kaivon eheyden saamiseksi.
Kemikaalien ruiskutuslinja vedettiin ulos kaivosta, avattiin ja tarkastettiin ongelman diagnosoimiseksi ja mahdollisten epäonnistumisen syiden selvittämiseksi.Kuten kuviosta 6 voidaan nähdä, havaittiin merkittävä määrä sakkaa ja kemiallinen analyysi osoitti, että osa tästä oli hilseilynestoainetta.Sakka sijoittui tiivisteen kohdalle, hylsyä ja venttiiliä ei voitu käyttää.
Venttiilin vika johtui venttiilijärjestelmän sisällä olevasta roskasta, joka esti takaiskuventtiilien syömästä metalli-metalli-istukkaa.Roskat tutkittiin ja tärkeimmät hiukkaset osoittautuivat metallilastuiksi, jotka todennäköisesti syntyivät kapillaarilinjan asennusprosessin aikana.Lisäksi molemmissa takaiskuventtiileissä havaittiin valkoista roskaa, erityisesti venttiilien takapuolella.Tämä on matalapainepuoli, eli puoli olisi aina kosketuksissa kaivon nesteiden kanssa.Aluksi tämän uskottiin olevan tuotantokaivosta peräisin olevaa roskaa, koska venttiilit olivat juuttuneet auki ja alttiiksi kaivon nesteille.Mutta tutkittaessa roskat osoittautuivat polymeereiksi, joilla on samanlainen kemia kuin kalkkikiven estäjänä käytetyllä kemikaalilla.Tämä herätti kiinnostuksemme ja Statoil halusi selvittää syitä näiden kapillaarilinjassa olevien polymeerijätteiden taustalla.
Kemiallinen pätevyys
HP HT -alalla on monia haasteita, jotka liittyvät sopivien kemikaalien valintaan erilaisten tuotantoongelmien lieventämiseksi.Jatkuvan ruiskutusporareiän kalkineston kelpuutuksessa suoritettiin seuraavat testit:
● Tuotteen vakaus
● Terminen vanheneminen
● Dynaamiset suorituskykytestit
● Yhteensopiva muodostusveden ja hydraatti-inhibiittorin (MEG) kanssa
● Staattinen ja dynaaminen asekuningastesti
● Uudelleenliukenemistiedot vesi, tuore kemikaali ja MEG
Kemikaali ruiskutetaan ennalta määrätyllä annosnopeudella，mutta vedentuotanto ei välttämättä ole vakiota，eli vesihukkaa.Vesietanoiden välissä，kun kemikaali pääsee porausreikään，se tulee vastaan kuumalla，nopeasti virtaava hiilivetykaasuvirta.Tämä on samanlaista kuin kalkkikiven estäjän ruiskuttaminen kaasunnostimessa (Fleming etal.2003).
korkea kaasun lämpötila，liuottimen poistumisen riski on erittäin suuri ja pistoolin kuningas voi aiheuttaa ruiskutusventtiilin tukkeutumisen.Tämä on riski myös kemikaaleille, jotka on formuloitu korkean kiehumispisteen/matalan höyrynpaineen liuottimilla ja muilla höyrynpainetta alentavilla aineilla (VPD:t). Jos kyseessä on osittainen tukos，muodostumisveden virtaus，MEG:n ja/tai tuoreen kemikaalin on kyettävä poistamaan tai liuottamaan uudelleen kuivattu tai puristettu kemikaali.
Tässä tapauksessa uusi laboratoriotestilaite suunniteltiin toistamaan virtausolosuhteet lähellä injektioaukkoja HP/HTg:n tuotantojärjestelmänä.Dynaamisten tykkikuningasten testien tulokset osoittavat, että ehdotetuissa käyttöolosuhteissa havaittiin merkittävä liuotinhävikki.Tämä voi johtaa nopeaan asekuningaan ja mahdolliseen virtauslinjojen tukkeutumiseen.Tämän vuoksi työ osoitti, että näissä kaivoissa oli suhteellisen merkittävä riski jatkuvalle kemikaalien ruiskuttamiselle ennen vedentuotantoa, ja johti päätökseen muuttaa tämän kentän normaaleja käynnistysmenetelmiä, mikä viivästytti kemikaalien ruiskuttamista, kunnes veden läpimurto havaittiin.
Jatkuvan ruiskutusporareiän kalkkikiven estäjän kelpoisuus painottui erityisesti liuottimen poistoon ja kalkineston pistooliin ruiskutuskohdassa ja virtauslinjassa, mutta itse ruiskutusventtiilin pistoolin potentiaalia ei arvioitu.Ruiskutusventtiili luultavasti epäonnistui merkittävän liuotinhäviön ja nopean asekuningan vuoksi,Kuva 6.Tulokset osoittavat, että on tärkeää saada kokonaiskuva järjestelmästä;ei keskity vain tuotannon haasteisiin,mutta myös kemikaalin ruiskuttamiseen liittyviä haasteita,eli ruiskutusventtiili.
Kokemusta muilta aloilta
Yksi varhaisista raporteista pitkän matkan kemikaalien ruiskutuslinjojen ongelmista oli peräisin Gull fak sandVig dis -satelliittikentiltä (Osa etal.2001). Merenalaiset ruiskutuslinjat estyivät hydraatin muodostumiselta linjan sisällä johtuen kaasun tunkeutumisesta tuotetuista nesteistä putkeen ruiskutusventtiilin kautta.Uudet suuntaviivat vedenalaisten tuotantokemikaalien kehittämiseksi kehitettiin.Vaatimuksiin sisältyi hiukkasten poisto (suodatus) ja hydraatti-inhibiittorin (esim. glykolin) lisääminen kaikkiin vesipohjaisiin kalkkikiven estäjiin, jotka ruiskutetaan vedenalaisiin malleihin.Kemiallinen stabiilisuus,viskositeetti ja yhteensopivuus (neste ja materiaalit) otettiin myös huomioon.Nämä vaatimukset on lisätty Statoilin järjestelmään, ja ne sisältävät kemikaalien ruiskutuksen porausreikään.
Oseberg S tai kentän kehitysvaiheessa päätettiin, että kaikki kaivot tulee täydentää DHC I -järjestelmillä (Fleming etal.2006). Tavoitteena oli estää CaCO；skaalaus ylemmässä letkussa SI-injektiolla.Yksi suurimmista haasteista kemikaalien ruiskutuslinjojen suhteen oli tiedonsiirron saavuttaminen pinnan ja porausreiän poistoaukon välillä.Kemikaalien ruiskutuslinjan sisähalkaisija kaveni 7 mm:stä 0,7 mm:iin (ID) renkaan varoventtiilin ympärillä tilarajoitusten vuoksi, ja nesteen kyky kuljettaa tämän osan läpi oli vaikuttanut onnistumisasteeseen.Useissa alustan kaivoissa oli kemikaalien ruiskutuslinjat, jotka oli tukkeutunut,mutta syytä ei ymmärretty.Erilaisten nesteiden junat (glykoli,raakaa,kondensaatti,ksyleeni,kalkkikiven estäjä,vesi jne.) testattiin laboratoriossa viskositeetin ja yhteensopivuuden suhteen ja pumpattiin eteen- ja taaksepäin putkien avaamiseksi;kuitenkin,kohdekalkin estoainetta ei voitu pumpata kokonaan alas kemikaalin ruiskutusventtiiliin.Edelleen,komplikaatioita havaittiin, kun fosfonaattihilsettä estävää ainetta saostui yhdessä jäännös CaClz-suolaliuoksen kanssa yhdessä kaivossa ja kattilakiven estäjän pistoolia kaivossa, jossa oli korkea kaasuöljysuhde ja alhainen vesikatko (Fleming etal.2006)
Opittua
Testausmenetelmien kehittäminen
Tärkeimmät DHC I -järjestelmien epäonnistumisesta opitut opetukset ovat olleet kalkkikiven estäjän teknisestä tehokkuudesta, ei toimivuudesta ja kemikaalien ruiskutuksesta.Topside ruiskutus ja vedenalainen ruiskutus ovat toimineet hyvin ylitöitä;kuitenkin,hakemus on laajennettu koskemaan porauskemikaalien ruiskutusta ilman vastaavaa kemikaalien luokitusmenetelmien päivitystä.Statoilin kokemus kahdesta esitellystä kenttätapauksesta on, että kemikaalien pätevyyttä koskevat asiakirjat tai ohjeet on päivitettävä kattamaan tämän tyyppiset kemikaalisovellukset.Kaksi tärkeintä haastetta on tunnistettu i) tyhjiö kemikaalin ruiskutuslinjassa ja ii) kemikaalin mahdollinen saostuminen.
Kemikaalin haihtumista voi tapahtua tuotantoletkussa (kuten pistoolikuningaskotelossa) ja ruiskutusletkussa (tyhjiökotelossa on havaittu ohimenevä rajapinta) on olemassa vaara, että nämä sakat voivat liikkua virran mukana ja injektioventtiiliin ja edelleen kaivoon.Ruiskutusventtiili on usein suunniteltu suodattimella ennen ruiskutuskohtaa,tämä on haaste,kuten sateen sattuessa, tämä suodatin saattaa olla tukossa, mikä aiheuttaa venttiilin epäonnistumisen.
Havainnot ja alustavat johtopäätökset saaduista kokemuksista johtivat laajaan laboratoriotutkimukseen ilmiöistä.Yleisenä tavoitteena oli kehittää uusia pätevöintimenetelmiä vastaavien ongelmien välttämiseksi tulevaisuudessa.Tässä tutkimuksessa on tehty erilaisia testejä ja suunniteltu (kehitetty) useita laboratoriomenetelmiä kemikaalien tutkimiseksi havaittujen haasteiden suhteen.
● Suodattimen tukokset ja tuotteen vakaus suljetuissa järjestelmissä.
● Liuottimen osittaisen häviön vaikutus kemikaalien syövyttävyyteen.
● Kapillaarin sisällä tapahtuvan osittaisen liuottimen häviön vaikutus kiinteiden aineiden tai viskoosien tulppien muodostumiseen.
Laboratoriomenetelmien testauksen aikana on tunnistettu useita mahdollisia ongelmia
● Toistuvat suodattimen tukokset ja huono vakaus.
● Kiinteiden aineiden muodostuminen kapillaarista osittaisen haihtumisen jälkeen
● PH muuttuu liuottimen häviön vuoksi.
Tehtyjen testien luonne on myös tuonut lisätietoa ja -tietoa kemikaalien fysikaalisten ominaisuuksien muutoksista kapillaareissa, kun niihin kohdistuu tietyt olosuhteet.,ja miten tämä eroaa samanlaisissa olosuhteissa suoritetuista bulkkiratkaisuista.Testityössä on havaittu myös huomattavia eroja bulkkinesteen välillä，höyryfaasit ja jäännösnesteet, jotka voivat johtaa joko lisääntyneeseen saostumispotentiaaliin ja/tai lisääntyneeseen syövyttävyyteen.
Kattilakiven estäjien syövyttävyyden testausmenettely kehitettiin ja sisällytettiin ohjaavaan dokumentaatioon.Jokaiselle sovellukselle piti suorittaa laajennettu syövyttävyystestaus, ennen kuin kalkkikiven estäjän ruiskutus voitiin toteuttaa.Myös ruiskutuslinjassa olevan kemikaalin asekuningastestejä on tehty.
Ennen kemikaalin pätevöinnin aloittamista on tärkeää laatia työn laajuus, jossa kuvataan kemikaalin haasteet ja tarkoitus.Alkuvaiheessa on tärkeää tunnistaa tärkeimmät haasteet, jotta voidaan valita kemikaalityypit, jotka ratkaisevat ongelman.Yhteenveto tärkeimmistä hyväksymiskriteereistä löytyy taulukosta 2.
Kemikaalien pätevyys
Kemikaalien pätevöinti koostuu sekä testauksesta että teoreettisista arvioinneista kunkin sovelluksen osalta.Tekniset eritelmät ja testauskriteerit on määriteltävä ja vahvistettava，esimerkiksi HSE:ssä,materiaalien yhteensopivuus,tuotteen vakaus ja tuotteen laatu (hiukkaset).Edelleen,jäätymispiste,viskositeetti ja yhteensopivuus muiden kemikaalien kanssa,hydraatin estäjä,muodostusvesi ja tuotettu neste on määritettävä.Taulukossa 2 on yksinkertaistettu luettelo testimenetelmistä, joita voidaan käyttää kemikaalien pätevöintiin.
Jatkuva keskittyminen ja teknisen tehokkuuden seuranta,annostusnopeudet ja HSE-tiedot ovat tärkeitä.Tuotteen vaatimukset voivat muuttaa pellon tai prosessilaitoksen käyttöikää；vaihtelevat tuotantonopeuksien ja nesteen koostumuksen mukaan.Seurantatoiminta suorituskyvyn arvioinnin kanssa,Uusien kemikaalien optimointi ja/tai testaus on tehtävä usein optimaalisen käsittelyohjelman varmistamiseksi.
Riippuen öljyn laadusta,vedentuotanto ja tekniset haasteet offshore-tuotantolaitoksella,tuotantokemikaalien käyttö saattaa olla tarpeen vientilaadun saavuttamiseksi,säännösten vaatimuksia,ja käyttää offshore-laitteistoa turvallisesti.Kaikilla aloilla on erilaisia haasteita, ja tarvittavat tuotantokemikaalit vaihtelevat alalla ja ylityössä.
Pätevöintiohjelmassa on tärkeää keskittyä tuotantokemikaalien tekniseen tehokkuuteen,mutta on myös erittäin tärkeää keskittyä kemikaalin ominaisuuksiin,kuten vakaus,tuotteen laatu ja yhteensopivuus.Yhteensopivuus tässä asetuksessa tarkoittaa yhteensopivuutta nesteiden kanssa,materiaalit ja muut tuotantokemikaalit.Tämä voi olla haaste.Ei ole toivottavaa käyttää kemikaalia ongelman ratkaisemiseen, jotta myöhemmin havaitaan, että kemikaali edistää tai luo uusia haasteita.Ehkä suurin haaste on kemikaalin ominaisuudet, ei tekninen haaste.
Erityisvaatimukset
Toimitettujen tuotteiden suodatusta koskevia erityisvaatimuksia tulee soveltaa vedenalaiseen järjestelmään ja jatkuvaan ruiskutuskaivoon.Kemikaalien ruiskutusjärjestelmän siivilät ja suodattimet tulisi varustaa yläpuolen ruiskutusjärjestelmän alavirran laitteiden eritelmien perusteella,pumput ja ruiskutusventtiilit,alareiän ruiskutusventtiileihin.Kun käytetään jatkuvaa kemikaalien ruiskutusta kaivon reiästä, kemikaalien ruiskutusjärjestelmän eritelmien tulee perustua eritelmiin, joilla on suurin kriittisyys.Tämä saattaa olla suodatin ruiskutusventtiilin alareiässä.
Injektiohaasteet
Injektiojärjestelmä voi tarkoittaa 3-50 km:n etäisyyttä navan alla olevaa vedenalaista virtauslinjaa ja 1-3 km alas kaivoon.Fysikaaliset ominaisuudet, kuten viskositeetti ja kyky pumpata kemikaaleja, ovat tärkeitä.Jos viskositeetti merenpohjan lämpötilassa on liian korkea, voi olla haastavaa pumpata kemikaalia kemikaalin ruiskutuslinjan läpi vedenalaiseen napaputkeen ja vedenalaiseen ruiskutuskohtaan tai kaivoon.Viskositeetin tulee olla järjestelmän spesifikaatioiden mukainen odotetussa varastointi- tai käyttölämpötilassa.Tämä on arvioitava jokaisessa tapauksessa,ja riippuu järjestelmästä.Taulukossa kemikaalien ruiskutusnopeus on tekijä kemikaalien ruiskutuksen onnistumiselle.Kemikaalien ruiskutuslinjan tukkeutumisriskin minimoimiseksi，tämän järjestelmän kemikaalien tulee olla hydraatin esteitä (jos mahdollista hydraattien muodostumista).Yhteensopivuus järjestelmässä olevien nesteiden (säilöntänesteen) ja hydraatti-inhibiittorin kanssa on suoritettava.Kemikaalin stabiilisuustestit todellisissa lämpötiloissa (matalin mahdollinen ympäristön lämpötila,ympäristön lämpötila,vedenalainen lämpötila,ruiskutuslämpötila) on ylitettävä.
On myös harkittava ohjelmaa kemikaalien ruiskutuslinjojen pesemiseksi tietyllä tiheydellä.Kemikaalien injektiolinjan säännöllinen huuhtelu liuottimella voi olla ennaltaehkäisevä vaikutus，glykolia tai puhdistuskemikaalia poistamaan mahdolliset kerrostumat ennen kuin ne kerääntyvät ja voivat aiheuttaa linjan tukkeutumisen.Valitun huuhtelunesteen kemiallisen liuoksen on oltavayhteensopiva ruiskutuslinjan kemikaalin kanssa.
Joissakin tapauksissa kemikaalien ruiskutuslinjaa käytetään useisiin kemiallisiin sovelluksiin, jotka perustuvat erilaisiin haasteisiin kentän käyttöiän ja nesteolosuhteiden aikana.Alkuvaiheessa ennen veden läpimurtoa tärkeimmät haasteet voivat olla erilaisia kuin loppuvaiheessa, jotka liittyvät usein lisääntyneeseen vedentuotantoon.Vaihtaminen vedettömästä liuotinpohjaisesta inhibiittorista, kuten asfaltti-inhibiittorista, vesipohjaiseen kemikaaliin, kuten kalkkikiven estäjään, voi aiheuttaa haasteita yhteensopivuuden kanssa.Siksi on tärkeää keskittyä välikappaleiden yhteensopivuuteen, pätevyyteen ja käyttötarkoituksiin, kun kemikaalien vaihtoa suunnitellaan kemikaalien ruiskutuslinjassa.
Materiaalit
Mitä tulee materiaalien yhteensopivuuteen,kaikkien kemikaalien tulee olla yhteensopivia tiivisteiden kanssa,elastomeerit，kemikaalien ruiskutusjärjestelmässä ja tuotantolaitoksessa käytetyt tiivisteet ja rakennusmateriaalit.Kemikaalien syövyttävyyden (esim. happaman kattilan estäjä) testausmenettely olisi kehitettävä jatkuvassa ruiskutusporareiässä.Jokaista sovellusta varten on suoritettava laajennettu syövyttävyystestaus ennen kuin kemikaalien ruiskutus voidaan toteuttaa.
Keskustelu
Jatkuvan porausreiän kemiallisen ruiskutuksen edut ja haitat on arvioitava.Jatkuva kalkkikiven estäjän ruiskutus DHS:n suojaamiseksi Vor tuotantoletku on tyylikäs tapa suojata kaivoa kalkkia vastaan.Kuten tässä artikkelissa mainittiin, jatkuvaan porausreiän kemikaalien ruiskutukseen liittyy useita haasteita,riskin vähentämiseksi on kuitenkin tärkeää ymmärtää ratkaisuun liittyvät ilmiöt.
Yksi tapa vähentää riskiä on keskittyä testimenetelmien kehittämiseen.Verrattuna yläpuoliseen tai vedenalaiseen kemialliseen ruiskutukseen kaivossa on erilaisia ja ankarampia olosuhteita.Kemikaalien pätevöintimenettelyssä jatkuvaan kemikaalien ruiskutusaukkoon on otettava huomioon nämä olosuhteiden muutokset.Kemikaalien pätevyys on tehtävä sen materiaalin mukaan, jonka kanssa kemikaalit voivat joutua kosketuksiin.Vaatimukset yhteensopivuuden pätevöintiin ja testaukseen olosuhteissa, jotka jäljittelevät mahdollisimman lähellä kaivon eri elinkaaren olosuhteita, joissa nämä järjestelmät toimivat, on päivitettävä ja otettava käyttöön.Testausmenetelmien kehitystä on kehitettävä edelleen realistisemmiksi ja edustavammiksi testeiksi.
Lisäksi,Kemikaalien ja laitteiden välinen vuorovaikutus on onnistumisen edellytys.Ruiskukemikaaliventtiilien kehittämisessä tulee ottaa huomioon kemialliset ominaisuudet ja ruiskutusventtiilin sijainti kaivossa.On harkittava oikeiden ruiskutusventtiilien sisällyttämistä testauslaitteistoon ja kalkkikiven eston ja venttiilin suunnittelun suorituskyvyn testaamista osana pätevöintiohjelmaa.Suodattimen estäjien hyväksyminen,pääpaino on aiemmin ollut prosessihaasteisiin ja mittakaavan estämiseen,mutta hyvä mittakaavan esto riippuu vakaasta ja jatkuvasta injektiosta.Ilman vakaata ja jatkuvaa injektiota skaalauksen mahdollisuus kasvaa.Jos kalkkikiven injektioventtiili on puristettu ja nestevirtaan ei ole ruiskutettua kalkkikiven estoainetta,kaivoa ja varoventtiilejä ei ole suojattu kattilakiviltä ja siten turvallinen tuotanto saattaa vaarantua.Pätevöintimenettelyssä tulee huolehtia prosessihaasteiden ja hyväksytyn kattilakiven estäjän tehokkuuden lisäksi kattilakiven injektointiin liittyvät haasteet.
Uusi lähestymistapa sisältää useita tieteenaloja ja tieteenalojen välistä yhteistyötä ja vastuualueita on selkeytettävä.Tässä sovelluksessa yläpuolen prosessijärjestelmä,vedenalaiset mallit sekä kaivojen suunnittelu ja viimeistelyt ovat mukana.Monialaiset verkostot, jotka keskittyvät kehittämään kestäviä ratkaisuja kemikaalien ruiskutusjärjestelmiin, ovat tärkeitä ja ehkä tie menestykseen.Viestintä eri alojen välillä on tärkeää;Erityisen tiivis kommunikointi käytettyjä kemikaaleja hallitsevien kemistien ja kaivossa käytettyjä laitteita hallitsevien kaivoinsinöörien välillä on tärkeää.Eri tieteenalojen haasteiden ymmärtäminen ja toisiltaan oppiminen on välttämätöntä koko prosessin monimutkaisuuden ymmärtämiseksi.
Johtopäätös
● Jatkuva kalkkikiven estäjän ruiskutus DHS:n suojaamiseksi Vor tuotantoletku on tyylikäs tapa suojata kaivoa kalkkia vastaan
● Ratkaista tunnistetut haasteet,seuraavat suositukset：
● Erillinen DHCI-hyväksyntämenettely on suoritettava.
● Kemikaalien ruiskutusventtiilien kelpuutusmenetelmä
● Kemiallisen toiminnallisuuden testaus- ja kelpuutusmenetelmät
● Menetelmien kehittäminen
● Asiaankuuluvien materiaalien testaus
● Monitieteinen vuorovaikutus, jossa eri tieteenalojen välinen viestintä on menestyksen kannalta ratkaisevaa.
Kiitokset
Tekijä haluaa kiittää Statoil AS A:ta tämän teoksen julkaisuluvasta sekä Baker Hughesia ja Schlumbergeria kuvan 2 käytön sallimisesta.
Nimikkeistö
(Ba/Sr)SO4 = barium/strontiumsulfaatti
CaCO3 = kalsiumkarbonaatti
DHCI = porausreiän kemiallinen ruiskutus
DHSV = pohjareiän varoventtiili
esim = esim
GOR = bensiinin suhde
HSE=terveysturvallisuusympäristö
HPHT = korkea paine korkea lämpötila
ID = sisähalkaisija
eli = eli
km = kilometriä
mm = millimetri
MEG = monoetyleeniglykoli
mMD = metrin mitattu syvyys
OD = ulkohalkaisija
SI = asteikon estäjä
mTV D = metri pystysuoran kokonaissyvyys
U-putki = U-muotoinen putki
VPD = höyrynpainetta alentava aine
Kuva 1. Yleiskatsaus vedenalaisten ja pohjareikien kemikaalien ruiskutusjärjestelmiin epätyypillisellä kentällä.Luonnos kemikaalien ruiskutuksesta DHSV-virrassa ja siihen liittyvät odotetut haasteet.DHS V = pohjareiän varoventtiili, PWV = prosessisiipiventtiili ja PM V = prosessin pääventtiili.
Kuva 2. Piirros epätyypillisestä porausreiän kemikaalien ruiskutusjärjestelmästä karalla ja venttiilillä.Järjestelmä kiinnitetään pintajakotukkiin, syötetään läpi ja liitetään letkun ripustimeen letkun rengasmaisella puolella.Kemikaaliruiskutuskara sijoitetaan perinteisesti syvälle kaivoon kemiallisen suojan antamiseksi.
Kuva 3. Tyypillinen kaivon sulkukaavio,jossa sininen väri edustaa ensisijaisen kaivon sulkuverhoa;tässä tapauksessa tuotantoletku.Punainen väri edustaa toissijaista esteverhoa;kotelo.Vasemmalla puolella on merkitty kemikaalin ruiskutus, musta viiva ja injektiopiste tuotantoletkuun punaisella merkityllä alueella (toissijainen este).
Kuva 4. 3/8 tuuman ruiskutuslinjan yläosasta löytynyt kuoppareikä.Alue on esitetty luonnoksessa epätyypillisestä kaivon estekaaviosta, merkitty oranssilla ellipsillä.
Kuva 5. Vakava korroosiohyökkäys 7 tuuman 3 % kromiletkuun.Kuvassa näkyy korroosiohyökkäys sen jälkeen, kun kalkkikiven estoaine on ruiskutettu kuoppaisesta kemikaalien ruiskutuslinjasta tuotantoputkeen.
Kuva 6. Kemikaalien ruiskutusventtiilistä löydetty roskia.Tässä tapauksessa roskat olivat luultavasti asennusprosessista peräisin olevia metallilastuja valkeahtavien roskien lisäksi.Valkoisten roskien tutkiminen osoittautui polymeereiksi, joilla oli samanlainen kemia kuin ruiskutetulla kemikaalilla
Postitusaika: 27.4.2022